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정제 타정 공정에서는 다양한 문제(타정 장애)가 발생할 수 있으며, 이는 정제 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 문제를 해결하려면 타정 장애의 원인을 정확히 파악하고, 적절한 조치를 취하는 것이 중요합니다. 이번 글에서는 대표적인 타정 장애의 종류와 원인, 해결 방법을 알아보겠습니다.
1. 캡핑(Capping, 이핑)
현상
정제의 윗면(상부)이 층상으로 분리되거나 깨지는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 과도한 압축력 | 타정 압력을 조절하여 적정 수준 유지 |
| 낮은 결합력 | 결합제(binder) 함량을 증가시키거나 적절한 결합제 선택 |
| 활택제 과량 사용 | 활택제(Lubricant) 함량을 줄이고 혼합 시간을 최적화 |
| 수분 부족 | 적절한 습도를 유지하거나 적절한 양의 습윤제 추가 |
| 미세 분말 과다 | 과립 공정을 개선하여 적절한 입도 분포 확보 |
2. 라미네이션(Lamination)
현상
정제 내부가 층을 이루면서 분리되는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 압축 중 공기 함유 | 충진 속도를 낮추거나 진공 탈기 과정 적용 |
| 과도한 압력 | 타정 압력을 조정하여 적정 수준 유지 |
| 낮은 결합력 | 결합제 함량을 증가시키고 혼합 공정을 최적화 |
| 과립의 점착성 부족 | 적절한 습윤제 또는 결합제 사용 |
3. 스틱킹(Sticking, 점착)
현상
정제 분말이 타정기의 펀치 표면에 달라붙는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 분말의 점착성 증가 | 활택제 추가 또는 종류 변경(예: 스테아르산 마그네슘, 탤크) |
| 펀치 표면 거칠음 | 펀치 코팅(예: 테플론 코팅) 또는 정기적인 유지보수 |
| 습기 문제 | 원료 및 생산 환경의 습도 관리 |
4. 바인딩(Binding)
현상
펀치가 다이 내부에서 원활하게 움직이지 못하는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 활택제 부족 | 활택제 추가 및 혼합 공정 최적화 |
| 정제의 과도한 마찰력 | 활택제 종류 변경(예: 콜로이드성 이산화규소 추가) |
| 다이 표면 문제 | 다이 내부 연마 및 청소 |
5. 치핑(Chipping)
현상
정제의 가장자리 부분이 깨지거나 떨어져 나가는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 과도한 압축력 | 타정 압력을 낮추고 정제 경도를 조정 |
| 정제의 취약한 물리적 성질 | 결합제 증가 및 분말 입도 조정 |
| 다이와 펀치의 손상 | 장비 유지보수 및 점검 |
6. 더블 인프린트(Double Impression)
현상
정제 표면에 중복된 인쇄나 마킹이 나타나는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 펀치의 상하 움직임 불균형 | 타정기 조정 및 유지보수 |
| 펀치 디자인 문제 | 펀치 디자인 변경 및 개선 |
7. 정제 중량 편차 (Weight Variation)
현상
정제마다 중량이 일정하지 않고 편차가 발생하는 현상
주요 원인 및 해결 방법
| 원인 | 해결 방법 |
| 충진 깊이 불균일 | 충진 깊이를 일정하게 조절 |
| 분말 유동성 저하 | 유동성 개선제(예: 이산화규소) 추가 |
| 타정기 속도 과도 | 속도를 최적화하여 균일한 충진 보장 |
정제 타정 장애의 종류, 원인 및 해결 방법
타정 공정에서 발생하는 다양한 장애는 정제의 품질을 저하시킬 뿐만 아니라 생산성을 감소시킬 수 있습니다. 따라서 타정 장애의 원인을 사전에 파악하고, 적절한 해결 방법을 적용하는 것이 중요합니다.
공정 조건 최적화, 원료 및 부형제의 적절한 선택, 장비 유지보수 등을 통해 타정 장애를 최소화하고, 안정적인 정제 생산을 위한 공정 관리가 필요합니다.
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